Produktinnovation schnell, flexibel und im Team umgesetzt

Ein Team aus den Bereichen Ausbildung und Forschung & Entwicklung hat in Ehrenfriedersdorf ein Bohrfutter so weiterentwickelt, dass es für den Einsatz in der eigenen Fertigung große Vorteile bringt. Und diese Vorteile haben auch den Markt sofort überzeugt. Von entscheidender Bedeutung waren in diesem Projekt die Auszubildenden von WTE – sie haben die Innovation kurzfristig in den eigenen Reihen umgesetzt, getestet und heute auch im Einsatz auf ihren Maschinen.

Konventionelle Drehmaschinen mit Werkzeugaufnahmen mit Schaftform DIN 228 sind zwar älteren Baujahrs, werden aber noch in großer Zahl in den Fertigungen eingesetzt. Unter anderem in den Ausbildungs- und Lehrzentren der MAPAL Standorte in Ehrenfriedersdorf und Aalen.

Die Maschinen verfügen nicht über eine innere Kühlmittelzufuhr, sondern über einen einstellbaren Schlauch, der von außen die Werkzeuge kühlt. Bei der Bearbeitung von tieferen Bohrungen ergibt sich dadurch das Problem, dass die Schneiden des Bohrers nicht oder nicht ausreichend mit Kühlmittel versorgt werden, wenn sich der Bohrer schon im Werkstück befindet. Die Konsequenz: durch die entstehende Reibung wird der Bohrer so heiß, dass er „ausglühen“ kann. Die Qualität der Bohrung nimmt ab, Werkstück und Bohrer werden gegebenenfalls beschädigt.

Produktidee unkonventionell umgesetzt

Im Ausbildungszentrum von WTE in Ehrenfriedersdorf, das gleichzeitig als Einrichtung für Vorrichtungs- und Prototypenbau fungiert, herrschte Unzufriedenheit mit diesem Zustand – wie sicherlich auch in vielen anderen Fertigungsbetrieben, berichtet Andy Reuther, Ausbildungsleiter bei WTE: „Und da es auf dem Markt kein Bohrfutter für diese Maschinen gab, das mit innerer Kühlmittelzufuhr ausgestattet ist, kam uns die Idee, selbst eines zu entwickeln.“ Zusammen mit der Forschung- und Entwicklungsabteilung wurde erörtert, wie ein bestehendes Bohrfutter schnell und unkompliziert so umgearbeitet werden könnte, dass es für die Innenkühlung geeignet ist. Andy Reuther betont: „Unsere Auszubildenden arbeiten viel an diesen Maschinen. Daher haben wir sie gerne in die Ideenfindung und Ausarbeitung des neuen Produktes mit einbezogen. Uns war wichtig, das Rad nicht neu zu erfinden, sondern auf vorhandene Teile zurückzugreifen, um möglichst schnell ein fertiges Produkt zu haben.“

Technisch gelöst wurde die Optimierung mit einer Schnellkupplung, wie man sie vom Prinzip her zum Beispiel von einem Gartenschlauch her kennt. Diese Schnellkupplung ist radial an das Futter angebunden und kann problemlos in den Kühlkreislauf der Maschine integriert werden. Das Kühlmittel wird über die Kupplung ins Futter eingeleitet, zentral durch Futter und eingespannten Bohrer nach vorne transportiert und tritt direkt an den Schneiden aus – also dort, wo es auf die Kühlung ankommt und wo mithilfe des Kühlmittels die Späne aus der Bohrung abtransportiert werden.

„Durch die enge Zusammenarbeit aller Beteiligten waren wir in der Lage, die Neuentwicklung schnell und unkompliziert umzusetzen“, berichtet Andy Reuther. „Unsere Auszubildenden sind dabei direkt in den Entwicklungsprozess einbezogen, geben Impulse und Rückmeldungen und helfen bei der Umsetzung. Das beschleunigt den Prozess und ist für die Azubis eine großartige Gelegenheit, sich einzubringen und sich im Detail mit den Produkten zu beschäftigen.“